本发明大吨位基桩抗拔支座及其抗拔测试方法以及以下优点： 1、传统试验装置因设备无有效固定且u型筋弯曲变形且需要焊接差距大安装用时8-9小时，本发明技术因结构稳固安全、可调节式拉杆6可以调节且不存在弯曲变形、不需要焊接，所以安装仅需3小时左右。 2、传统试验装置u型筋受弯曲影响无法借助机械拉直，人为拉直使每根钢筋受力误差为100-300kn，本发明技术使得每根钢筋之间受力误差仅为1-3kn，---提高成功率。 3、传统焊接装置因u型钢筋分布死板，大吨位大桩径时无法垂直分布对桩端钢筋实施拉力，造成桩端钢筋弯曲变形极易拉断，本发明采用与基桩相等直径的锚盘7与钢筋连接，可做到每根钢筋垂直受力。 4、传统装置受焊接影响钢筋材---脆机械性能降低拉低---降低在受力过程中极容易拉断，本发明技术巧妙利用自锁连接器8与基桩上的钢筋相连接，有效消除传统焊接因烧焊而使钢筋材---化导致材---脆，降低了钢筋原有的机械性能、效率低下的问题，即用机械自锁方式连接来充分保持了钢筋原有的机械性能，从而---提高成功率。 5、传统试验装置单梁单顶，千斤顶9上方放置加厚钢板设备稳定性极差安全------增加，本发明采用双梁双千斤顶9上方的支座主体1，支座主体1的四角产分别安装有支腿5，支腿5与下方支撑架10相连接，连接稳定性高，---提高安全系数，工作稳定性好。 根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的---还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何---。凡是采用与其相同或相似结构而得到的其它装置及其抗拔方法，均在本发明保护范围内。
传统钢筋焊接抗拔其弊端是：(1)单根钢梁上放置一个千斤顶工人在下面焊接u型钢筋安全---太高。(2)u型钢筋属于自然弯曲条件下焊接，抗拔支座，无法---每根钢筋受力均匀，比如做10000kn抗拔试验同时受力的钢筋为20根，其中有6根u型筋连接比较紧受力，其余钢筋松弛并未同时受力，抗拔支座原理，那么先受力的6根钢筋因无法承受10000kn的力而崩断，崩断后其余的14根钢筋受力但同样也无法承受10000kn拉力而崩断设备掉落，导致试验失败设---损以及对周围试验人员形成较大的安全威胁。(3)双排钢筋的桩单根u型钢筋无法承受设计拉力值，双u型钢筋可以达到设计拉力值，但无法---两根u型钢筋受力均匀。(4)大桩径时，因桩径在1000mm-3000mm桩端钢筋分布圆周较大，u型筋无法垂直分布对桩端钢筋实施拉力，造成桩端钢筋弯曲变形极易拉断；(5)焊接因烧焊使钢筋材---化导致材---脆降低了钢筋原有的机械性能；(6)焊接效率低，按需要焊接10根u型筋算，抗拔支座厂家，那么下边20根钢筋焊接一个工人要焊接2天时间，因为每根钢筋弯曲和松弛度不一致焊工要调整每根钢筋尽量一致，在上边千斤顶和钢板无有效固定的危险情况下操作不仅效率---降低而且存在较大的安全---。
所以我公司研究生产了抗拔支座。安全系数---提高了。
一种大吨位单桩抗拔试验系统，包括支撑墩、主钢梁、千斤顶、锚盘、锚拉组件和被测单桩；两个支撑墩以被测单桩中心对称设置，两个主钢梁的两端部均分别放置于两个支撑墩上端，两个主钢梁相对于支撑墩横向设置；每个主钢梁上承载有至少两个千斤顶，千斤顶以被测单桩中心为轴线对称设置，多个千斤顶支撑起锚盘；多个锚固孔以锚盘中心为基准，呈环形阵列的方式布置，锚固孔自上而下穿透锚盘；约束钢板上开设有约束孔，约束钢板放置于锚固孔上方，约束孔层叠于锚固孔上方，连接钢筋穿过约束孔，连接钢筋两侧的约束钢筋卡设于约束孔上，本实用新型的目的在于提出一种试验结果准确的大吨位单桩抗拔试验系统。
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